Kaynak robotlarında kaynak kusurlarının çözümügenellikle aşağıdaki hususları içerir:
1. Parametre optimizasyonu:
Kaynak işlemi parametreleri: Kaynak akımı, voltajı, hızı, gaz akış hızı, elektrot açısı ve diğer parametreleri kaynak malzemelerine, kalınlığına, bağlantı şekline vb. uyacak şekilde ayarlayın. Doğru parametre ayarları kaynak sapması, alttan kesme, gözeneklilik ve sıçrama gibi sorunları önleyebilir .
Salınım parametreleri: Salınım kaynağı gerektiren durumlarda, kaynak oluşumunu iyileştirmek ve kusurları önlemek amacıyla salınım genliğini, frekansını, başlangıç ve bitiş açılarını vb. optimize edin.
2. Kaynak tabancası ve iş parçası konumlandırma:
TCP kalibrasyonu: Yanlış konumlandırmanın neden olduğu kaynak sapmasını önlemek için kaynak tabancası merkez noktasının (TCP) doğruluğundan emin olun.
● İş parçası fikstürü: Kaynak işlemi sırasında iş parçası deformasyonundan kaynaklanan kaynak kusurlarını önlemek için iş parçası fikstürünün sabit olduğundan ve doğru konumlandırıldığından emin olun.
3. Kaynak dikişi izleme teknolojisi:
Görsel sensör: Görsel veya lazer sensörler kullanılarak kaynak konumu ve şeklinin gerçek zamanlı izlenmesi, kaynak tabancası yörüngesinin otomatik olarak ayarlanması, kaynak izleme doğruluğunun sağlanması ve kusurların azaltılması.
Ark algılama: Ark voltajı ve akımı gibi geri bildirim bilgileri sağlayarak,kaynak parametrelerive tabanca duruşu, iş parçasının yüzeyindeki değişikliklere uyum sağlayacak şekilde dinamik olarak ayarlanarak kaynak sapması ve alttan kesme önlenir.
4. Gaz koruması:
Gaz saflığı ve akış hızı: Koruyucu gazların (argon, karbondioksit vb.) saflığının gereksinimleri karşıladığından, akış hızının uygun olduğundan emin olun ve gaz kalitesi sorunlarının neden olduğu gözeneklilik veya oksidasyon kusurlarından kaçının.
● nozul tasarımı ve temizliği: Uygun boyut ve şekilde nozullar kullanın, nozüllerin iç duvarlarını ve kanallarını düzenli olarak temizleyin ve gazın kaynakları eşit ve düzgün bir şekilde kapladığından emin olun.
5. Kaynak malzemeleri ve ön işlem:
Kaynak teli seçimi: İyi kaynak performansı ve kaynak kalitesi sağlamak için taban malzemesine uygun kaynak tellerini seçin.
● İş parçası temizliği: Temiz bir kaynak arayüzü sağlamak ve kaynak kusurlarını azaltmak için iş parçası yüzeyinden yağ lekeleri, pas ve oksit pulları gibi yabancı maddeleri temizleyin.
6. Programlama ve yol planlama:
Kaynak yolu: Gerilim yoğunlaşmasının neden olduğu çatlakları önlemek ve kaynak dikişinin düzgün ve dolu olmasını sağlamak için kaynağın başlangıç ve bitiş noktalarını, sırasını, hızını vb. makul bir şekilde planlayın.
● Paraziti önleyin: Programlama sırasında, kaynak işlemi sırasında çarpışmaları veya parazitleri önlemek için kaynak tabancası, iş parçası, fikstür vb. arasındaki uzaysal ilişkiyi göz önünde bulundurun.
7. İzleme ve kalite kontrol:
Proses izleme: Sorunları anında tespit etmek ve düzeltmek için sensörler, veri toplama sistemleri vb. kullanılarak kaynak işlemi sırasında parametre değişikliklerinin ve kaynak kalitesinin gerçek zamanlı izlenmesi.
● Tahribatsız muayene: Kaynak sonrası, kaynağın iç kalitesini doğrulamak için ultrasonik, radyografik, manyetik parçacık ve diğer tahribatsız muayeneler yapılacak ve niteliksiz kaynaklar onarılacaktır.
8. Personel eğitimi ve bakımı:
● Operatör eğitimi: Operatörlerin kaynak işlemlerine, ekipman işlemlerine ve sorun gidermeye aşina olduğundan, parametreleri doğru şekilde ayarlayıp ayarlayabildiğinden ve kaynak işlemi sırasında ortaya çıkan sorunları derhal çözebildiğinden emin olun.
● Ekipman bakımı: Ekipmanın düzenli bakımı, incelenmesi ve kalibrasyonukaynak robotlarıiyi çalışır durumda olduklarından emin olmak için.
Yukarıda belirtilen kapsamlı önlemler sayesinde kaynak robotlarının oluşturduğu kaynak hataları etkili bir şekilde azaltılabilir, kaynak kalitesi ve üretim verimliliği artırılabilir. Özel çözümler, gerçek kaynak koşullarına, ekipman tiplerine ve kusur özelliklerine dayalı olarak özelleştirilmiş tasarım ve uygulama gerektirir.
Gönderim zamanı: Haziran-17-2024
