Ang mga pores sa weld seam ay isang karaniwang isyu sa kalidad habanghinang ng robot. Ang pagkakaroon ng mga pores ay maaaring humantong sa pagbaba sa lakas ng mga welds, at maging sanhi ng mga bitak at bali. Ang mga pangunahing dahilan para sa pagbuo ng mga pores sa mga robot welds ay kinabibilangan ng mga sumusunod:
1. Hindi magandang proteksyon sa gas:
Sa panahon ng proseso ng hinang, ang supply ng mga proteksiyon na gas (tulad ng argon, carbon dioxide, atbp.) ay hindi sapat o hindi pantay, na nabigo upang epektibong ihiwalay ang oxygen, nitrogen, atbp. sa hangin, na nagreresulta sa paghahalo ng gas sa melt pool at ang pagbuo ng mga pores.
2. Hindi magandang pang-ibabaw na paggamot ng mga materyales sa hinang at mga batayang materyales:
May mga dumi tulad ng mantsa ng langis, kalawang, moisture, at kaliskis ng oxide sa ibabaw ng welding material o base metal. Ang mga impurities na ito ay nabubulok sa mataas na temperatura ng welding upang makagawa ng gas, na pumapasok sa molten pool at bumubuo ng mga pores.
3. Hindi naaangkop na mga parameter ng proseso ng welding:
Kung ang kasalukuyang, boltahe, at bilis ng hinang ay masyadong mataas o masyadong mababa, na nagreresulta sa hindi sapat na pagpapakilos ng natutunaw na pool at ang kawalan ng kakayahan ng gas na makatakas nang maayos; O kung hindi wasto ang blowing angle ng protective gas, maaari itong makaapekto sa epekto ng proteksyon ng gas.
4. Hindi makatwirang disenyo ng weld:
Kung ang agwat sa pagitan ng mga weld seams ay masyadong malaki, ang pagkalikido ng metal na tinunaw na pool ay mahirap, at ang gas ay mahirap ilabas; O ang hugis ng weld seam ay kumplikado, at ang gas ay hindi madaling makatakas sa lalim ng weld seam.
5. Mataas na kahalumigmigan sa kapaligiran ng hinang:
Ang kahalumigmigan sa hangin ay nabubulok sa hydrogen gas sa mataas na temperatura ng welding, na may mataas na solubility sa molten pool at hindi makatakas sa oras sa panahon ng proseso ng paglamig, na bumubuo ng mga pores.
Ang mga hakbang upang malutas ang problema ng porosity sa robot welds ay ang mga sumusunod:
1. I-optimize ang proteksyon ng gas:
Siguraduhin na ang kadalisayan ng proteksiyon na gas ay nakakatugon sa pamantayan, ang daloy ng rate ay katamtaman, at ang distansya sa pagitan ng nozzle at ang weld seam ay angkop, na bumubuo ng isang mahusay na air curtain protection.
●Gumamit ng naaangkop na komposisyon ng gas at ratio ng paghahalo, tulad ng paggamit ng mababa o napakababang hydrogen welding rod at wire, upang bawasan ang pinagmumulan ng hydrogen gas.
2. Mahigpit na paggamot sa ibabaw:
Linisin nang husto ang ibabaw nghinang materyalat base metal bago hinang, alisin ang mga dumi tulad ng langis, kalawang, at kahalumigmigan, at magsagawa ng preheating treatment kung kinakailangan.
Para sa mga kapaligiran kung saan maaaring magkaroon ng moisture sa panahon ng proseso ng welding, gumawa ng mga hakbang sa pagpapatuyo, tulad ng paggamit ng weld seam dryer o preheating ng workpiece.
3. Ayusin ang mga parameter ng proseso ng welding:
Piliin ang naaangkop na kasalukuyang, boltahe, at bilis ng welding batay sa welding material, base material, at welding position upang matiyak ang katamtamang oras ng paghalo at paglabas ng gas ng molten pool.
Ayusin ang blowing angle ng protective gas upang matiyak na ang gas ay pantay na sumasakop sa weld seam.
4. Pagbutihin ang disenyo ng weld:
Kontrolin ang weld seam gap sa loob ng makatwirang hanay upang maiwasan ang pagiging masyadong malaki o masyadong maliit.
Para sa mga kumplikadong welding, ang mga pamamaraan tulad ng naka-segment na welding, preset na filler metal, o pagbabago ng welding sequence ay maaaring gamitin upang mapabuti ang mga kondisyon ng paglabas ng gas.
5. Kontrolin ang kapaligiran ng hinang:
Subukang magwelding sa isang tuyo at mahusay na maaliwalas na kapaligiran upang maiwasan ang labis na kahalumigmigan.
Para sa mga kapaligiran kung saan hindi makontrol ang halumigmig, ang mga hakbang tulad ng paggamit ng hygroscopics at welding seam heating ay maaaring isaalang-alang upang mabawasan ang epekto ng moisture.
6. Pagsubaybay at kontrol sa kalidad:
Regular na suriin ang pagganap ng mga kagamitan sa hinang, tulad ng mga metro ng daloy ng gas, mga nozzle ng welding gun, atbp., upang matiyak ang kanilang mahusay na kondisyon sa pagtatrabaho.
Real time na pagsubaybay sa proseso ng hinang, tulad ng paggamit ng sistema ng pagsubaybay sa proseso ng hinang, upang agad na matukoy at maisaayos ang mga abnormal na parameter.
Magsagawa ng non-destructive testing (tulad ng ultrasonic testing, radiographic testing, atbp.) pagkatapos ng welding upang agad na matukoy at magamot ang mga weld na naglalaman ng porosity. Ang komprehensibong aplikasyon ng mga hakbang sa itaas ay maaaring epektibong mabawasan ang pagbuo ng mga pores sa mga robot welds at mapabuti ang kalidad ng hinang.
Ang mga sanhi ng porosity sa mga welds ng robot ay kinabibilangan ng kontaminasyon sa ibabaw ng materyal na hinang, hindi sapat na proteksyon ng gas, hindi tamang kontrol ng kasalukuyang at boltahe ng hinang, at labis na bilis ng hinang. Upang malutas ang problemang ito, kailangan nating gumawa ng kaukulang mga hakbang, kabilang ang paggamit ng malinis na mga materyales sa hinang, pagpili ng mga proteksiyon na gas nang makatwiran at pagkontrol sa daloy ng daloy, pagtatakda ng mga parameter ng hinang nang makatwiran, at pagkontrol sa bilis ng hinang ayon sa sitwasyon. Sa pamamagitan lamang ng sabay-sabay na pagtugon sa maraming aspeto maaari nating epektibong maiwasan at malutas ang problema ng porosity sa mga welds ng robot, at mapabuti ang kalidad ng welding.
Oras ng post: Abr-07-2024
