การแก้ไขข้อบกพร่องในการเชื่อมในหุ่นยนต์เชื่อมมักจะเกี่ยวข้องกับประเด็นต่อไปนี้:
1. การเพิ่มประสิทธิภาพพารามิเตอร์:
พารามิเตอร์กระบวนการเชื่อม: ปรับกระแสการเชื่อม แรงดันไฟฟ้า ความเร็ว อัตราการไหลของก๊าซ มุมอิเล็กโทรด และพารามิเตอร์อื่นๆ เพื่อให้ตรงกับวัสดุการเชื่อม ความหนา รูปแบบรอยต่อ ฯลฯ การตั้งค่าพารามิเตอร์ที่ถูกต้องสามารถหลีกเลี่ยงปัญหาต่างๆ เช่น การเบี่ยงเบนในการเชื่อม การตัดด้านล่าง ความพรุน และการกระเด็น .
พารามิเตอร์การสวิง: สำหรับสถานการณ์ที่จำเป็นต้องมีการเชื่อมแบบสวิง ให้ปรับแอมพลิจูดการสวิง ความถี่ มุมเริ่มต้นและสิ้นสุด ฯลฯ ให้เหมาะสม เพื่อปรับปรุงการก่อตัวของรอยเชื่อมและป้องกันข้อบกพร่อง
2. ปืนเชื่อมและตำแหน่งชิ้นงาน:
การสอบเทียบ TCP: ตรวจสอบความถูกต้องของจุดศูนย์กลางปืนเชื่อม (TCP) เพื่อหลีกเลี่ยงความเบี่ยงเบนในการเชื่อมที่เกิดจากการวางตำแหน่งที่ไม่ถูกต้อง
● อุปกรณ์จับยึดชิ้นงาน: ตรวจสอบให้แน่ใจว่าอุปกรณ์จับยึดชิ้นงานอยู่ในตำแหน่งที่มั่นคงและแม่นยำ เพื่อหลีกเลี่ยงข้อบกพร่องในการเชื่อมที่เกิดจากการเสียรูปของชิ้นงานในระหว่างกระบวนการเชื่อม
3. เทคโนโลยีการติดตามตะเข็บเชื่อม:
เซ็นเซอร์ตรวจจับภาพ: การตรวจสอบตำแหน่งและรูปร่างของการเชื่อมแบบเรียลไทม์โดยใช้เซ็นเซอร์ภาพหรือเลเซอร์ การปรับวิถีของปืนเชื่อมโดยอัตโนมัติ ช่วยให้มั่นใจในการติดตามการเชื่อมและลดข้อบกพร่อง
การตรวจจับส่วนโค้ง: ด้วยการให้ข้อมูลป้อนกลับ เช่น แรงดันอาร์กและกระแสพารามิเตอร์การเชื่อมและท่าทางปืนจะถูกปรับแบบไดนามิกเพื่อปรับให้เข้ากับการเปลี่ยนแปลงพื้นผิวของชิ้นงาน ป้องกันการเบี่ยงเบนจากการเชื่อมและการตัดบ่า
4. การป้องกันแก๊ส:
ความบริสุทธิ์ของก๊าซและอัตราการไหลของ: ตรวจสอบให้แน่ใจว่าความบริสุทธิ์ของก๊าซป้องกัน (เช่น อาร์กอน คาร์บอนไดออกไซด์ ฯลฯ) เป็นไปตามข้อกำหนด อัตราการไหลมีความเหมาะสม และหลีกเลี่ยงความพรุนหรือข้อบกพร่องออกซิเดชันที่เกิดจากปัญหาคุณภาพก๊าซ
● การออกแบบและทำความสะอาดหัวฉีด: ใช้หัวฉีดที่มีขนาดและรูปร่างที่เหมาะสม ทำความสะอาดผนังด้านในและท่อของหัวฉีดเป็นประจำ และตรวจดูให้แน่ใจว่าก๊าซปกคลุมรอยเชื่อมอย่างเท่าเทียมกันและราบรื่น
5. วัสดุการเชื่อมและการปรับสภาพ:
การเลือกลวดเชื่อม: เลือกลวดเชื่อมที่ตรงกับวัสดุฐานเพื่อให้มั่นใจถึงประสิทธิภาพการเชื่อมที่ดีและคุณภาพการเชื่อม
● การทำความสะอาดชิ้นงาน: ขจัดสิ่งสกปรก เช่น คราบน้ำมัน สนิม และเกล็ดออกไซด์ออกจากพื้นผิวของชิ้นงาน เพื่อให้แน่ใจว่าหน้าการเชื่อมสะอาดและลดข้อบกพร่องในการเชื่อม
6. การเขียนโปรแกรมและการวางแผนเส้นทาง:
เส้นทางการเชื่อม: วางแผนจุดเริ่มต้นและจุดสิ้นสุด ลำดับ ความเร็ว ฯลฯ ของการเชื่อมอย่างสมเหตุสมผล เพื่อหลีกเลี่ยงรอยแตกที่เกิดจากความเข้มข้นของความเครียด และให้แน่ใจว่าตะเข็บเชื่อมมีความสม่ำเสมอและเต็ม
● หลีกเลี่ยงการรบกวน: เมื่อตั้งโปรแกรม ให้พิจารณาความสัมพันธ์เชิงพื้นที่ระหว่างปืนเชื่อม ชิ้นงาน อุปกรณ์จับยึด ฯลฯ เพื่อหลีกเลี่ยงการชนหรือการรบกวนระหว่างกระบวนการเชื่อม
7. การตรวจสอบและการควบคุมคุณภาพ:
การตรวจสอบกระบวนการ: การตรวจสอบการเปลี่ยนแปลงพารามิเตอร์และคุณภาพการเชื่อมแบบเรียลไทม์ในระหว่างกระบวนการเชื่อมโดยใช้เซ็นเซอร์ ระบบเก็บข้อมูล ฯลฯ เพื่อระบุและแก้ไขปัญหาโดยทันที
● การทดสอบแบบไม่ทำลาย: หลังการเชื่อม จะต้องดำเนินการทดสอบด้วยอัลตราโซนิก การถ่ายภาพรังสี อนุภาคแม่เหล็ก และการทดสอบแบบไม่ทำลายอื่นๆ เพื่อยืนยันคุณภาพภายในของการเชื่อม และต้องมีการซ่อมแซมรอยเชื่อมที่ไม่มีเงื่อนไข
8. การฝึกอบรมและบำรุงรักษาบุคลากร:
● การฝึกอบรมผู้ปฏิบัติงาน: ตรวจสอบให้แน่ใจว่าผู้ปฏิบัติงานคุ้นเคยกับกระบวนการเชื่อม การใช้งานอุปกรณ์ และการแก้ไขปัญหา สามารถตั้งค่าและปรับพารามิเตอร์ได้อย่างถูกต้อง และจัดการกับปัญหาที่เกิดขึ้นระหว่างกระบวนการเชื่อมได้ทันที
● การบำรุงรักษาอุปกรณ์: การบำรุงรักษา การตรวจสอบ และการสอบเทียบเป็นประจำหุ่นยนต์เชื่อมเพื่อให้แน่ใจว่าอยู่ในสภาพการทำงานที่ดี
ด้วยมาตรการที่ครอบคลุมที่กล่าวมาข้างต้น สามารถลดข้อบกพร่องในการเชื่อมที่เกิดจากหุ่นยนต์เชื่อมได้อย่างมีประสิทธิภาพ อีกทั้งยังสามารถปรับปรุงคุณภาพการเชื่อมและประสิทธิภาพการผลิตได้อีกด้วย โซลูชันเฉพาะจำเป็นต้องมีการออกแบบและการใช้งานแบบกำหนดเองตามเงื่อนไขการเชื่อมจริง ประเภทอุปกรณ์ และคุณสมบัติของข้อบกพร่อง
เวลาโพสต์: 17 มิ.ย.-2024
