Поры в сварном шве являются распространенной проблемой качества при сварке.роботизированная сварка. Наличие пор может привести к снижению прочности сварных швов и даже вызвать появление трещин и разрушений. К основным причинам образования пор в роботизированных сварных швах можно отнести следующие:
1. Плохая газовая защита:
В процессе сварки подача защитных газов (таких как аргон, углекислый газ и т.п.) недостаточна или неравномерна, что не позволяет эффективно изолировать кислород, азот и т.п. в воздухе, что приводит к подмешиванию газов в ванну расплава и образование пор.
2. Плохая обработка поверхности сварочных материалов и основных материалов:
На поверхности сварочного материала или основного металла имеются примеси, такие как масляные пятна, ржавчина, влага и оксидные окалины. Эти примеси разлагаются при высоких температурах сварки с образованием газа, который попадает в ванну расплава и образует поры.
3. Неподходящие параметры сварочного процесса:
Если ток, напряжение и скорость сварки слишком высоки или слишком низки, что приводит к недостаточному перемешиванию ванны расплава и невозможности плавного выхода газа; Или, если угол подачи защитного газа неправильный, это может повлиять на эффект газовой защиты.
4. Необоснованная конструкция сварного шва:
Если зазор между сварными швами слишком велик, текучесть расплавленного металла ванны будет плохой, и газ будет трудно отводить; Или форма сварного шва сложная, и газу трудно выйти на глубину сварного шва.
5. Высокая влажность в среде сварки:
Влага в воздухе при высоких температурах сварки разлагается на газообразный водород, который хорошо растворяется в ванне расплава и не может вовремя испариться в процессе охлаждения, образуя поры.
Мероприятия по решению проблемы пористости в роботизированных сварных швах заключаются в следующем:
1. Оптимизация газовой защиты:
Убедитесь, что чистота защитного газа соответствует стандарту, скорость потока умеренная, а расстояние между соплом и сварным швом достаточное, что обеспечивает хорошую защиту воздушной завесы.
●Используйте соответствующий состав газа и соотношение смешивания, например, используйте сварочные стержни и проволоки с низким или сверхнизким содержанием водорода, чтобы уменьшить количество источника газообразного водорода.
2. Строгая обработка поверхности:
Тщательно очистите поверхностьсварочный материали основной металл перед сваркой удалите загрязнения, такие как масло, ржавчина и влага, и при необходимости выполните предварительную обработку.
В средах, где в процессе сварки может появиться влага, примите меры по сушке, например, используйте сушилку для сварного шва или предварительный нагрев заготовки.
3. Отрегулируйте параметры процесса сварки:
Выберите подходящий ток, напряжение и скорость сварки в зависимости от сварочного материала, основного материала и положения сварки, чтобы обеспечить умеренное перемешивание и время выхода газа из расплавленной ванны.
Отрегулируйте угол подачи защитного газа так, чтобы газ равномерно покрывал сварной шов.
4. Улучшите конструкцию сварного шва:
Контролируйте зазор сварного шва в разумных пределах, чтобы он не был слишком большим или слишком маленьким.
Для сложных сварных швов для улучшения условий газоразряда можно использовать такие методы, как сегментная сварка, предварительно заданный присадочный металл или изменение последовательности сварки.
5. Контроль сварочной среды:
Старайтесь выполнять сварку в сухом и хорошо проветриваемом помещении, чтобы избежать чрезмерной влажности.
В средах, где влажность невозможно контролировать, можно рассмотреть возможность применения таких мер, как использование гигроскопических веществ и нагрева сварочного шва, чтобы уменьшить воздействие влаги.
6. Мониторинг и контроль качества:
Регулярно проверяйте работу сварочного оборудования, такого как расходомеры газа, сопла сварочных пистолетов и т. д., чтобы обеспечить их хорошее рабочее состояние.
Мониторинг сварочного процесса в режиме реального времени, например, с помощью системы мониторинга сварочного процесса, для оперативного обнаружения и корректировки ненормальных параметров.
Выполняйте неразрушающий контроль (например, ультразвуковой контроль, радиографический контроль и т. д.) после сварки, чтобы оперативно обнаружить и обработать сварные швы, содержащие пористость. Комплексное применение вышеуказанных мер позволяет эффективно уменьшить образование пор в роботизированных сварных швах и улучшить качество сварки.
К причинам пористости при роботизированных сварных швах относятся поверхностное загрязнение сварочного материала, недостаточная газовая защита, неправильный контроль сварочного тока и напряжения, а также чрезмерная скорость сварки. Чтобы решить эту проблему, нам необходимо принять соответствующие меры, в том числе использовать чистые сварочные материалы, разумно выбирать защитные газы и контролировать скорость потока, разумно устанавливать параметры сварки и контролировать скорость сварки в зависимости от ситуации. Только одновременно решая несколько аспектов, мы можем эффективно предотвратить и решить проблему пористости в роботизированных сварных швах, а также улучшить качество сварки.
Время публикации: 7 апреля 2024 г.
