Os poros na costura de solda são um problema de qualidade comum durantesoldagem por robô. A presença de poros pode levar à diminuição da resistência das soldas, podendo até causar trincas e fraturas. As principais razões para a formação de poros em soldas robóticas incluem o seguinte:
1. Má proteção contra gases:
Durante o processo de soldagem, o fornecimento de gases de proteção (como argônio, dióxido de carbono, etc.) é insuficiente ou irregular, o que não consegue isolar efetivamente oxigênio, nitrogênio, etc. no ar, resultando na mistura de gases na poça de fusão e a formação de poros.
2. Mau tratamento de superfície de materiais de soldagem e materiais de base:
Existem impurezas como manchas de óleo, ferrugem, umidade e escamas de óxido na superfície do material de soldagem ou metal base. Essas impurezas se decompõem em altas temperaturas de soldagem para produzir gás, que entra na poça de fusão e forma poros.
3. Parâmetros inadequados do processo de soldagem:
Se a corrente, a tensão e a velocidade de soldagem forem muito altas ou muito baixas, resultando em agitação insuficiente da poça de fusão e na incapacidade do gás escapar suavemente; Ou se o ângulo de sopro do gás protetor for inadequado, isso poderá afetar o efeito da proteção do gás.
4. Projeto de solda irracional:
Se a folga entre as costuras de solda for muito grande, a fluidez do metal da poça fundida será baixa e o gás será difícil de descarregar; Ou o formato da costura de solda é complexo e o gás não é fácil de escapar na profundidade da costura de solda.
5. Alta umidade no ambiente de soldagem:
A umidade do ar se decompõe em gás hidrogênio em altas temperaturas de soldagem, que possui alta solubilidade na poça de fusão e não consegue escapar a tempo durante o processo de resfriamento, formando poros.
As medidas para resolver o problema da porosidade nas soldas robóticas são as seguintes:
1. Otimize a proteção contra gases:
Certifique-se de que a pureza do gás de proteção atenda ao padrão, a vazão seja moderada e a distância entre o bico e a costura de solda seja adequada, formando uma boa proteção da cortina de ar.
●Use a composição do gás e a proporção de mistura apropriadas, como o uso de varetas e fios de soldagem com baixo ou ultrabaixo hidrogênio, para reduzir a fonte de gás hidrogênio.
2. Tratamento de superfície rigoroso:
Limpe completamente a superfície domaterial de soldageme metal base antes da soldagem, remova impurezas como óleo, ferrugem e umidade e realize o tratamento de pré-aquecimento, se necessário.
Para ambientes onde possa ocorrer umidade durante o processo de soldagem, tome medidas de secagem, como usar um secador de costura de solda ou pré-aquecer a peça de trabalho.
3. Ajuste os parâmetros do processo de soldagem:
Selecione a corrente, tensão e velocidade de soldagem apropriadas com base no material de soldagem, material de base e posição de soldagem para garantir agitação moderada e tempo de escape de gás da poça de fusão.
Ajuste o ângulo de sopro do gás protetor para garantir que o gás cubra uniformemente a costura de solda.
4. Melhorar o projeto de solda:
Controle a folga da costura de solda dentro de uma faixa razoável para evitar que seja muito grande ou muito pequena.
Para soldas complexas, métodos como soldagem segmentada, metal de adição predefinido ou alteração da sequência de soldagem podem ser usados para melhorar as condições de descarga de gás.
5. Controle o ambiente de soldagem:
Procure soldar em ambiente seco e bem ventilado para evitar umidade excessiva.
Para ambientes onde a umidade não pode ser controlada, medidas como o uso de higroscópicos e aquecimento da costura de soldagem podem ser consideradas para reduzir o impacto da umidade.
6. Monitoramento e controle de qualidade:
Verifique regularmente o desempenho dos equipamentos de soldagem, como medidores de vazão de gás, bicos de pistola de soldagem, etc., para garantir suas boas condições de funcionamento.
Monitoramento em tempo real do processo de soldagem, como o uso de um sistema de monitoramento do processo de soldagem, para detectar e ajustar prontamente parâmetros anormais.
Realize testes não destrutivos (como testes ultrassônicos, testes radiográficos, etc.) após a soldagem para detectar e tratar prontamente soldas contendo porosidade. A aplicação abrangente das medidas acima pode efetivamente reduzir a geração de poros nas soldas robóticas e melhorar a qualidade da soldagem.
As causas da porosidade nas soldas robóticas incluem contaminação da superfície do material de soldagem, proteção insuficiente do gás, controle inadequado da corrente e tensão de soldagem e velocidade excessiva de soldagem. Para resolver este problema, precisamos tomar medidas correspondentes, incluindo o uso de materiais de soldagem limpos, seleção razoável de gases de proteção e controle da taxa de fluxo, definição razoável de parâmetros de soldagem e controle da velocidade de soldagem de acordo com a situação. Somente abordando simultaneamente vários aspectos podemos prevenir e resolver efetivamente o problema da porosidade nas soldas robóticas e melhorar a qualidade da soldagem.
Horário da postagem: 07 de abril de 2024
