Lasfouten bij lasrobots oplossenMeestal gaat het om de volgende aspecten:
1. Parameteroptimalisatie:
Lasprocesparameters: pas de lasstroom, spanning, snelheid, gasstroomsnelheid, elektrodehoek en andere parameters aan, zodat deze overeenkomen met de lasmaterialen, dikte, verbindingsvorm, enz. Correcte parameterinstellingen kunnen problemen zoals lasafwijking, ondersnijding, porositeit en spatten voorkomen .
Zwenkparameters: Voor situaties waarbij zwenklassen nodig is, optimaliseert u de zwenkamplitude, frequentie, begin- en eindhoeken, enz. om de lasvorming te verbeteren en defecten te voorkomen.
2. Positionering van laspistool en werkstuk:
TCP-kalibratie: Zorg voor de nauwkeurigheid van het middelpunt van het laspistool (TCP) om lasafwijkingen veroorzaakt door onnauwkeurige positionering te voorkomen.
● Werkstukbevestiging: Zorg ervoor dat de werkstukbevestiging stabiel en nauwkeurig gepositioneerd is om lasfouten veroorzaakt door vervorming van het werkstuk tijdens het lasproces te voorkomen.
3. Technologie voor het volgen van lasnaden:
Visuele sensor: real-time monitoring van de laspositie en -vorm met behulp van visuele of lasersensoren, automatische aanpassing van het traject van het laspistool, waardoor de nauwkeurigheid van de lasnaad wordt gegarandeerd en defecten worden verminderd.
Boogdetectie: Door feedbackinformatie te verstrekken, zoals boogspanning en -stroom,de lasparametersen pistoolpositie worden dynamisch aangepast om zich aan te passen aan veranderingen in het oppervlak van het werkstuk, waardoor lasafwijkingen en ondersnijding worden voorkomen.
4. Gasbescherming:
Gaszuiverheid en stroomsnelheid: Zorg ervoor dat de zuiverheid van beschermende gassen (zoals argon, kooldioxide, enz.) aan de vereisten voldoet, dat de stroomsnelheid geschikt is en dat porositeits- of oxidatiedefecten veroorzaakt door problemen met de gaskwaliteit worden vermeden.
● ontwerp en reiniging van de spuitmonden: gebruik spuitmonden van de juiste maat en vorm, reinig regelmatig de binnenwanden en kanalen van de spuitmonden en zorg ervoor dat het gas de lassen gelijkmatig en soepel bedekt.
5. Lasmaterialen en voorbehandeling:
Selectie van lasdraad: Selecteer lasdraden die passen bij het basismateriaal om goede lasprestaties en laskwaliteit te garanderen.
● Werkstukreiniging: Verwijder onzuiverheden zoals olievlekken, roest en oxideafzettingen van het oppervlak van het werkstuk om een schoon lasoppervlak te garanderen en lasfouten te verminderen.
6. Programmering en padplanning:
Lastraject: Plan op redelijke wijze de begin- en eindpunten, volgorde, snelheid, etc. van het lassen om scheuren veroorzaakt door spanningsconcentratie te voorkomen en ervoor te zorgen dat de lasnaad uniform en vol is.
● Vermijd interferentie: houd bij het programmeren rekening met de ruimtelijke relatie tussen het laspistool, het werkstuk, de opspaninrichting enz. om botsingen of interferentie tijdens het lasproces te voorkomen.
7. Monitoring en kwaliteitscontrole:
Procesbewaking: Real-time monitoring van parameterwijzigingen en laskwaliteit tijdens het lasproces met behulp van sensoren, data-acquisitiesystemen, enz., om problemen snel te identificeren en te corrigeren.
● Niet-destructief onderzoek: Na het lassen moeten ultrasone, radiografische, magnetische deeltjes- en andere niet-destructieve onderzoeken worden uitgevoerd om de interne kwaliteit van de las te bevestigen, en niet-gekwalificeerde lassen moeten worden gerepareerd.
8. Opleiding en onderhoud van personeel:
● Operatortraining: Zorg ervoor dat operators bekend zijn met lasprocessen, de bediening van de apparatuur en het oplossen van problemen, dat ze parameters correct kunnen instellen en aanpassen, en dat ze snel kunnen omgaan met problemen die zich tijdens het lasproces voordoen.
● Onderhoud van apparatuur: Regelmatig onderhoud, inspectie en kalibratie vanlasrobotsom ervoor te zorgen dat ze in goede staat verkeren.
Door de hierboven genoemde uitgebreide maatregelen kunnen door lasrobots veroorzaakte lasfouten effectief worden verminderd en kunnen de laskwaliteit en productie-efficiëntie worden verbeterd. Specifieke oplossingen vereisen een ontwerp en implementatie op maat, gebaseerd op de werkelijke lasomstandigheden, apparatuurtypes en defecteigenschappen.
Posttijd: 17 juni 2024
