बातम्या - वेल्डिंग रोबोटमधील वेल्डिंग दोष कसे सोडवायचे?

वेल्डिंग रोबोटमध्ये वेल्डिंग दोष सोडवणेसहसा खालील पैलूंचा समावेश होतो:
1. पॅरामीटर ऑप्टिमायझेशन:
वेल्डिंग प्रक्रियेचे मापदंड: वेल्डिंग करंट, व्होल्टेज, वेग, गॅस प्रवाह दर, इलेक्ट्रोड कोन आणि इतर पॅरामीटर्स वेल्डिंग साहित्य, जाडी, जॉइंट फॉर्म इ. जुळण्यासाठी समायोजित करा. अचूक पॅरामीटर सेटिंग्ज वेल्डिंग विचलन, अंडरकटिंग, पोरोसिटी आणि स्प्लॅशिंग सारख्या समस्या टाळू शकतात. .
स्विंग पॅरामीटर्स: स्विंग वेल्डिंग आवश्यक असलेल्या परिस्थितींसाठी, वेल्ड निर्मिती सुधारण्यासाठी आणि दोष टाळण्यासाठी स्विंग मोठेपणा, वारंवारता, प्रारंभ आणि समाप्ती कोन इ. अनुकूल करा.
2. वेल्डिंग गन आणि वर्कपीसची स्थिती:
TCP कॅलिब्रेशन: चुकीच्या स्थितीमुळे वेल्डिंग विचलन टाळण्यासाठी वेल्डिंग गन सेंटर पॉइंट (TCP) च्या अचूकतेची खात्री करा.
● वर्कपीस फिक्स्चर: वेल्डिंग प्रक्रियेदरम्यान वर्कपीसच्या विकृतीमुळे उद्भवणारे वेल्डिंग दोष टाळण्यासाठी वर्कपीस स्थिर आणि अचूक स्थितीत असल्याची खात्री करा.
3. वेल्ड सीम ट्रॅकिंग तंत्रज्ञान:
व्हिज्युअल सेन्सर: व्हिज्युअल किंवा लेसर सेन्सर वापरून वेल्डची स्थिती आणि आकाराचे रिअल टाइम निरीक्षण, वेल्डिंग गन ट्रॅजेक्टोरीचे स्वयंचलित समायोजन, वेल्ड ट्रॅकिंग अचूकता सुनिश्चित करणे आणि दोष कमी करणे.
आर्क सेन्सिंग: अभिप्राय माहिती प्रदान करून जसे की आर्क व्होल्टेज आणि करंट,वेल्डिंग पॅरामीटर्सआणि वर्कपीसच्या पृष्ठभागावरील बदलांशी जुळवून घेण्यासाठी, वेल्डिंग विचलन आणि अंडरकटिंग रोखण्यासाठी बंदुकीची मुद्रा गतिशीलपणे समायोजित केली जाते.

4. गॅस संरक्षण:
वायूची शुद्धता आणि प्रवाह दर: संरक्षणात्मक वायूंची शुद्धता (जसे की आर्गॉन, कार्बन डायऑक्साइड इ.) आवश्यकतेची पूर्तता करत असल्याची खात्री करा, प्रवाह दर योग्य आहे आणि वायूच्या गुणवत्तेच्या समस्यांमुळे होणारे छिद्र किंवा ऑक्सिडेशन दोष टाळा.
● नोझलची रचना आणि साफसफाई: योग्य आकाराचे आणि आकाराचे नोझल वापरा, नियमितपणे नोझलच्या आतील भिंती आणि नलिका स्वच्छ करा आणि गॅस समान रीतीने आणि गुळगुळीतपणे वेल्डला झाकून ठेवेल याची खात्री करा.
5. वेल्डिंग साहित्य आणि pretreatment:
वेल्डिंग वायरची निवड: वेल्डिंगची चांगली कामगिरी आणि वेल्ड गुणवत्ता सुनिश्चित करण्यासाठी बेस मटेरियलशी जुळणाऱ्या वेल्डिंग वायर निवडा.
● वर्कपीस साफ करणे: स्वच्छ वेल्डिंग इंटरफेस सुनिश्चित करण्यासाठी आणि वेल्डिंग दोष कमी करण्यासाठी वर्कपीसच्या पृष्ठभागावरून तेलाचे डाग, गंज आणि ऑक्साईड स्केल यासारख्या अशुद्धता काढून टाका.
6. प्रोग्रामिंग आणि पथ नियोजन:
वेल्डिंगचा मार्ग: तणावाच्या एकाग्रतेमुळे निर्माण होणारे तडे टाळण्यासाठी वेल्डिंगचे सुरुवातीचे आणि शेवटचे बिंदू, क्रम, गती इत्यादींची वाजवीपणे योजना करा आणि वेल्ड सीम एकसमान आणि पूर्ण आहे याची खात्री करा.

● हस्तक्षेप टाळा: प्रोग्रॅमिंग करताना, वेल्डिंग गन, वर्कपीस, फिक्स्चर इ. यांच्यातील अवकाशीय संबंध विचारात घ्या जेणेकरून वेल्डिंग प्रक्रियेदरम्यान टक्कर किंवा हस्तक्षेप होऊ नये.
7. देखरेख आणि गुणवत्ता नियंत्रण:
प्रक्रियेचे निरीक्षण: वेल्डिंग प्रक्रियेदरम्यान पॅरामीटरमधील बदल आणि वेल्ड गुणवत्तेचे रिअल टाइम मॉनिटरिंग, सेन्सर्स, डेटा अधिग्रहण प्रणाली इत्यादींचा वापर करून, समस्या त्वरित ओळखण्यासाठी आणि दुरुस्त करण्यासाठी.
● विना-विध्वंसक चाचणी: वेल्डिंगनंतर, वेल्डच्या अंतर्गत गुणवत्तेची पुष्टी करण्यासाठी अल्ट्रासोनिक, रेडियोग्राफिक, चुंबकीय कण आणि इतर गैर-विध्वंसक चाचणी केली जातील आणि अयोग्य वेल्डची दुरुस्ती केली जाईल.
8. कार्मिक प्रशिक्षण आणि देखभाल:
● ऑपरेटर प्रशिक्षण: ऑपरेटर वेल्डिंग प्रक्रिया, उपकरणे ऑपरेशन्स आणि समस्यानिवारण यांच्याशी परिचित आहेत याची खात्री करा, ते पॅरामीटर्स योग्यरित्या सेट आणि समायोजित करू शकतात आणि वेल्डिंग प्रक्रियेदरम्यान उद्भवणाऱ्या समस्या त्वरित हाताळू शकतात.
● उपकरणे देखभाल: नियमित देखभाल, तपासणी आणि कॅलिब्रेशनवेल्डिंग रोबोटते चांगल्या कामाच्या स्थितीत असल्याची खात्री करण्यासाठी.
वर नमूद केलेल्या सर्वसमावेशक उपायांद्वारे, वेल्डिंग रोबोटद्वारे व्युत्पन्न केलेले वेल्डिंग दोष प्रभावीपणे कमी केले जाऊ शकतात आणि वेल्डिंगची गुणवत्ता आणि उत्पादन कार्यक्षमता सुधारली जाऊ शकते. विशिष्ट उपायांसाठी वास्तविक वेल्डिंग परिस्थिती, उपकरणांचे प्रकार आणि दोष गुणधर्मांवर आधारित सानुकूलित डिझाइन आणि अंमलबजावणी आवश्यक आहे.