溶接ロボットの溶接不良を解決通常、次の側面が含まれます。
1.パラメータの最適化:
溶接プロセスパラメータ：溶接材料、厚さ、継手の形状などに合わせて、溶接電流、電圧、速度、ガス流量、電極角度などのパラメータを調整します。パラメータを正しく設定することで、溶接のずれ、アンダーカット、気孔、スプラッシュなどの問題を回避できます。 。
スイング パラメータ: スイング溶接が必要な状況では、スイングの振幅、周波数、開始角度と終了角度などを最適化して、溶接の形成を改善し、欠陥を防止します。
2. 溶接ガンとワークピースの位置決め:
TCP キャリブレーション: 不正確な位置決めによる溶接のずれを避けるために、溶接ガンの中心点 (TCP) の精度を確認します。
● ワークピース固定具: 溶接プロセス中のワークピースの変形によって引き起こされる溶接欠陥を避けるために、ワークピース固定具が安定し、正確に位置決めされていることを確認します。
3. 溶接線追跡技術:
視覚センサー: 視覚センサーまたはレーザーセンサーを使用して溶接の位置と形状をリアルタイムに監視し、溶接ガンの軌道を自動調整して、溶接追跡の精度を確保し、欠陥を削減します。
アーク検知: アーク電圧や電流などのフィードバック情報を提供することで、溶接パラメータワーク表面の変化に合わせてガンの姿勢とガンの姿勢を動的に調整し、溶接のずれやアンダーカットを防ぎます。
4. ガス保護:
ガスの純度と流量: 保護ガス (アルゴン、二酸化炭素など) の純度が要件を満たしていること、流量が適切であることを確認し、ガスの品質の問題によって引き起こされる多孔性や酸化欠陥を回避します。
● ノズルの設計と清掃: 適切なサイズと形状のノズルを使用し、ノズルの内壁とダクトを定期的に清掃し、ガスが溶接部を均一かつスムーズに覆うようにします。
5. 溶接材料と前処理:
溶接ワイヤの選択: 良好な溶接性能と溶接品質を確保するために、母材に適合する溶接ワイヤを選択します。
●ワークの洗浄：ワーク表面の油汚れ、錆、酸化スケールなどの不純物を除去し、きれいな溶接界面を確保し、溶接欠陥を低減します。
6. プログラミングとパス計画:
溶接経路: 応力集中による亀裂を回避し、溶接シームが均一かつ完全になるように、溶接の開始点と終了点、順序、速度などを合理的に計画します。
● 干渉を避ける: プログラミングするときは、溶接プロセス中の衝突や干渉を避けるために、溶接ガン、ワークピース、治具などの空間関係を考慮してください。
7. モニタリングと品質管理:
プロセス監視: センサーやデータ収集システムなどを使用して、溶接プロセス中のパラメータの変化と溶接品質をリアルタイムで監視し、問題を迅速に特定して修正します。
● 非破壊検査：溶接後、超音波検査、X線検査、磁粉検査などの非破壊検査を実施して溶接部の内部品質を確認し、不適格な溶接部は修理するものとします。
8. 人材のトレーニングとメンテナンス:
● オペレーターのトレーニング: オペレーターが溶接プロセス、機器の操作、トラブルシューティングに精通していること、パラメーターを正しく設定および調整できること、溶接プロセス中に発生した問題に迅速に対処できることを確認します。
● 機器の保守：定期的な保守、点検、校正。溶接ロボット良好な作動状態であることを確認します。
上記の総合的な対策を講じることにより、溶接ロボットによって発生する溶接欠陥を効果的に削減し、溶接品質と生産効率を向上させることができます。特定のソリューションには、実際の溶接条件、装置の種類、欠陥の特性に基づいてカスタマイズされた設計と実装が必要です。
投稿日時: 2024 年 6 月 17 日
