חדשות - איך פותרים ליקויי ריתוך ברובוטי ריתוך?

פתרון ליקויי ריתוך ברובוטים לריתוךבדרך כלל כוללת את ההיבטים הבאים:
1. אופטימיזציה של פרמטרים:
פרמטרים של תהליך ריתוך: התאם את זרם הריתוך, המתח, המהירות, קצב זרימת הגז, זווית האלקטרודה ופרמטרים אחרים כדי להתאים לחומרי ריתוך, עובי, צורת מפרקים וכו'. הגדרות פרמטר נכונות יכולות למנוע בעיות כגון סטיית ריתוך, חתך נמוך, נקבוביות והתזה .
פרמטרי נדנדה: למצבים הדורשים ריתוך נדנדה, ייעל משרעת הנדנדה, תדירות, זוויות התחלה וסיום וכו' לשיפור היווצרות הריתוך ומניעת פגמים.
2. מיקום אקדח ריתוך וחומר:
כיול TCP: ודא את הדיוק של נקודת מרכז אקדח הריתוך (TCP) כדי למנוע סטיית ריתוך הנגרמת ממיקום לא מדויק.
● מתקן חומר עבודה: ודא שמתקן היצירה יציב וממוקם במדויק כדי למנוע פגמי ריתוך הנגרמים על ידי עיוות חומר העבודה במהלך תהליך הריתוך.
3. טכנולוגיית מעקב תפר ריתוך:
חיישן חזותי: ניטור בזמן אמת של מיקום וצורת הריתוך באמצעות חיישני חזותיים או לייזר, התאמה אוטומטית של מסלול אקדח הריתוך, הבטחת דיוק מעקב ריתוך והפחתת פגמים.
חישת קשת: על ידי מתן מידע משוב כגון מתח קשת וזרם,פרמטרי הריתוךותנוחת האקדח מותאמת באופן דינמי כדי להסתגל לשינויים במשטח של חומר העבודה, ולמנוע סטיית ריתוך וחיתוך.

4. הגנת גז:
טוהר הגז וקצב הזרימה: ודא שטוהר גזי המגן (כגון ארגון, פחמן דו חמצני וכו') עומד בדרישות, קצב הזרימה מתאים, והימנע מפגמי נקבוביות או חמצון הנגרמים מבעיות באיכות הגז.
● עיצוב וניקוי פיות: השתמש בחרירים בגודל ובצורה מתאימים, נקה באופן קבוע את הדפנות הפנימיות והתעלות של החרירים, וודא שגז מכסה באופן אחיד וחלק את הריתוכים.
5. חומרי ריתוך וטיפול מקדים:
בחירת חוטי ריתוך: בחר חוטי ריתוך התואמים לחומר הבסיס כדי להבטיח ביצועי ריתוך טובים ואיכות ריתוך.
● ניקוי חלקי העבודה: הסר זיהומים כגון כתמי שמן, חלודה וקשקשי תחמוצת מפני השטח של חלק העבודה כדי להבטיח ממשק ריתוך נקי ולהפחית את פגמי הריתוך.
6. תכנות ותכנון נתיבים:
נתיב ריתוך: תכנן באופן סביר את נקודות ההתחלה והסיום, רצף, מהירות וכו' של הריתוך כדי למנוע סדקים הנגרמים מריכוז מתח ולהבטיח שתפר הריתוך אחיד ומלא.

● הימנע מהפרעות: בעת התכנות, שקול את הקשר המרחבי בין אקדח הריתוך, חומר העבודה, המתקן וכו' כדי למנוע התנגשויות או הפרעות במהלך תהליך הריתוך.
7. ניטור ובקרת איכות:
ניטור תהליכים: ניטור בזמן אמת של שינויים בפרמטרים ואיכות הריתוך במהלך תהליך הריתוך באמצעות חיישנים, מערכות רכישת נתונים וכו', כדי לזהות ולתקן בעיות באופן מיידי.
● בדיקות לא הרסניות: לאחר הריתוך, יתבצעו בדיקות קוליות, רדיוגרפיות, חלקיקים מגנטיים ובדיקות לא הרסניות אחרות כדי לאשר את האיכות הפנימית של הריתוך, ויתוקנו ריתוכים לא מוסמכים.
8. הכשרה ותחזוקה של כוח אדם:
● הכשרת מפעילים: ודא שהמפעילים מכירים את תהליכי הריתוך, פעולות הציוד ופתרון תקלות, יכולים להגדיר ולהתאים את הפרמטרים בצורה נכונה, ולטפל מיד בבעיות המתעוררות במהלך תהליך הריתוך.
● תחזוקת ציוד: תחזוקה שוטפת, בדיקה וכיול שלרובוטים לריתוךכדי להבטיח שהם במצב עבודה תקין.
באמצעות האמצעים המקיפים שהוזכרו לעיל, ניתן לצמצם ביעילות את פגמי הריתוך הנוצרים על ידי רובוטי ריתוך, ולשפר את איכות הריתוך ויעילות הייצור. פתרונות ספציפיים דורשים תכנון ויישום מותאמים אישית המבוססים על תנאי הריתוך בפועל, סוגי הציוד ומאפייני הליקויים.