Mengatasi cacat pengelasan pada robot lasbiasanya melibatkan aspek-aspek berikut:
1. Pengoptimalan parameter:
Parameter proses pengelasan: Sesuaikan arus pengelasan, tegangan, kecepatan, laju aliran gas, sudut elektroda, dan parameter lainnya agar sesuai dengan bahan las, ketebalan, bentuk sambungan, dll. Pengaturan parameter yang benar dapat menghindari masalah seperti penyimpangan pengelasan, pemotongan yang terlalu rendah, porositas, dan percikan. .
Parameter ayunan: Untuk situasi yang memerlukan pengelasan ayun, optimalkan amplitudo ayunan, frekuensi, sudut awal dan akhir, dll. untuk meningkatkan pembentukan las dan mencegah cacat.
2. Posisi pistol las dan benda kerja:
Kalibrasi TCP: Pastikan keakuratan titik pusat pistol las (TCP) untuk menghindari penyimpangan pengelasan yang disebabkan oleh posisi yang tidak akurat.
● Perlengkapan benda kerja: Pastikan perlengkapan benda kerja stabil dan ditempatkan secara akurat untuk menghindari cacat pengelasan yang disebabkan oleh deformasi benda kerja selama proses pengelasan.
3. Teknologi pelacakan jahitan las:
Sensor visual: Pemantauan posisi dan bentuk las secara real-time menggunakan sensor visual atau laser, penyesuaian otomatis lintasan senjata las, memastikan akurasi pelacakan las dan mengurangi cacat.
Penginderaan busur: Dengan memberikan informasi umpan balik seperti tegangan dan arus busur,parameter pengelasandan postur senjata disesuaikan secara dinamis untuk beradaptasi dengan perubahan permukaan benda kerja, mencegah penyimpangan pengelasan dan pemotongan yang terlalu rendah.
4. Perlindungan gas:
Kemurnian dan laju aliran gas: Pastikan kemurnian gas pelindung (seperti argon, karbon dioksida, dll.) memenuhi persyaratan, laju aliran sesuai, dan menghindari cacat porositas atau oksidasi yang disebabkan oleh masalah kualitas gas.
● desain dan pembersihan nosel: Gunakan nozel dengan ukuran dan bentuk yang sesuai, bersihkan dinding bagian dalam dan saluran nozel secara teratur, dan pastikan gas menutupi lasan secara merata dan lancar.
5. Bahan las dan pretreatment:
Pemilihan kawat las: Pilih kabel las yang sesuai dengan bahan dasar untuk memastikan kinerja pengelasan dan kualitas las yang baik.
● Pembersihan benda kerja: Menghilangkan kotoran seperti noda minyak, karat, dan kerak oksida dari permukaan benda kerja untuk memastikan antarmuka pengelasan bersih dan mengurangi cacat pengelasan.
6. Pemrograman dan perencanaan jalur:
Jalur pengelasan: Rencanakan secara wajar titik awal dan akhir, urutan, kecepatan, dll. pengelasan untuk menghindari retakan yang disebabkan oleh konsentrasi tegangan dan memastikan bahwa lapisan las seragam dan penuh.
● Hindari gangguan: Saat memprogram, pertimbangkan hubungan spasial antara senjata las, benda kerja, perlengkapan, dll. untuk menghindari benturan atau gangguan selama proses pengelasan.
7. Pemantauan dan pengendalian kualitas:
Pemantauan proses: Pemantauan perubahan parameter dan kualitas las secara real-time selama proses pengelasan menggunakan sensor, sistem akuisisi data, dll., untuk segera mengidentifikasi dan memperbaiki masalah.
● Pengujian non-destruktif: Setelah pengelasan, pengujian ultrasonik, radiografi, partikel magnetik, dan non-destruktif lainnya harus dilakukan untuk memastikan kualitas internal lasan, dan lasan yang tidak memenuhi syarat harus diperbaiki.
8. Pelatihan dan pemeliharaan personel:
● Pelatihan operator: Pastikan operator memahami proses pengelasan, pengoperasian peralatan, dan pemecahan masalah, dapat mengatur dan menyesuaikan parameter dengan benar, dan segera menangani masalah yang timbul selama proses pengelasan.
● Pemeliharaan peralatan: Perawatan rutin, inspeksi, dan kalibrasirobot pengelasanuntuk memastikan mereka berada dalam kondisi kerja yang baik.
Melalui langkah-langkah komprehensif yang disebutkan di atas, cacat pengelasan yang disebabkan oleh robot pengelasan dapat dikurangi secara efektif, dan kualitas pengelasan serta efisiensi produksi dapat ditingkatkan.Solusi khusus memerlukan desain dan implementasi yang disesuaikan berdasarkan kondisi pengelasan aktual, jenis peralatan, dan sifat cacat.
Waktu posting: 17 Juni 2024
