वेल्डिंग रोबोट में वेल्डिंग दोषों का समाधानआमतौर पर निम्नलिखित पहलू शामिल होते हैं:
1. पैरामीटर अनुकूलन:
वेल्डिंग प्रक्रिया पैरामीटर: वेल्डिंग सामग्री, मोटाई, जोड़ के आकार आदि से मेल खाने के लिए वेल्डिंग करंट, वोल्टेज, गति, गैस प्रवाह दर, इलेक्ट्रोड कोण और अन्य मापदंडों को समायोजित करें। सही पैरामीटर सेटिंग्स वेल्डिंग विचलन, अंडरकटिंग, सरंध्रता और स्पलैशिंग जैसी समस्याओं से बच सकती हैं। .
स्विंग पैरामीटर: उन स्थितियों के लिए जहां स्विंग वेल्डिंग की आवश्यकता होती है, वेल्ड गठन में सुधार और दोषों को रोकने के लिए स्विंग आयाम, आवृत्ति, प्रारंभ और समाप्ति कोण आदि को अनुकूलित करें।
2. वेल्डिंग गन और वर्कपीस पोजीशनिंग:
टीसीपी अंशांकन: गलत स्थिति के कारण होने वाले वेल्डिंग विचलन से बचने के लिए वेल्डिंग गन सेंटर पॉइंट (टीसीपी) की सटीकता सुनिश्चित करें।
● वर्कपीस फिक्स्चर: सुनिश्चित करें कि वेल्डिंग प्रक्रिया के दौरान वर्कपीस विरूपण के कारण होने वाले वेल्डिंग दोषों से बचने के लिए वर्कपीस फिक्स्चर स्थिर और सटीक स्थिति में है।
3. वेल्ड सीम ट्रैकिंग तकनीक:
दृश्य सेंसर: दृश्य या लेजर सेंसर का उपयोग करके वेल्ड स्थिति और आकार की वास्तविक समय की निगरानी, वेल्डिंग गन प्रक्षेपवक्र का स्वचालित समायोजन, वेल्ड ट्रैकिंग सटीकता सुनिश्चित करना और दोषों को कम करना।
आर्क सेंसिंग: आर्क वोल्टेज और करंट जैसी फीडबैक जानकारी प्रदान करके,वेल्डिंग पैरामीटरऔर बंदूक की मुद्रा को वेल्डिंग विचलन और अंडरकटिंग को रोकने, वर्कपीस की सतह में परिवर्तन के अनुकूल होने के लिए गतिशील रूप से समायोजित किया जाता है।
4. गैस सुरक्षा:
गैस की शुद्धता और प्रवाह दर: सुनिश्चित करें कि सुरक्षात्मक गैसों (जैसे आर्गन, कार्बन डाइऑक्साइड, आदि) की शुद्धता आवश्यकताओं को पूरा करती है, प्रवाह दर उचित है, और गैस की गुणवत्ता के मुद्दों के कारण होने वाले छिद्र या ऑक्सीकरण दोष से बचें।
● नोजल डिजाइन और सफाई: उचित आकार और आकार के नोजल का उपयोग करें, नियमित रूप से नोजल की आंतरिक दीवारों और नलिकाओं को साफ करें, और सुनिश्चित करें कि गैस समान रूप से और सुचारू रूप से वेल्ड को कवर करती है।
5. वेल्डिंग सामग्री और पूर्व उपचार:
वेल्डिंग तार चयन: अच्छा वेल्डिंग प्रदर्शन और वेल्ड गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए ऐसे वेल्डिंग तारों का चयन करें जो आधार सामग्री से मेल खाते हों।
● वर्कपीस की सफाई: एक साफ वेल्डिंग इंटरफ़ेस सुनिश्चित करने और वेल्डिंग दोषों को कम करने के लिए वर्कपीस की सतह से तेल के दाग, जंग और ऑक्साइड स्केल जैसी अशुद्धियों को हटा दें।
6. प्रोग्रामिंग और पथ योजना:
वेल्डिंग पथ: तनाव एकाग्रता के कारण होने वाली दरारों से बचने के लिए वेल्डिंग के शुरुआती और समाप्ति बिंदु, अनुक्रम, गति आदि की उचित योजना बनाएं और सुनिश्चित करें कि वेल्ड सीम एक समान और भरा हुआ है।
● हस्तक्षेप से बचें: प्रोग्रामिंग करते समय, वेल्डिंग प्रक्रिया के दौरान टकराव या हस्तक्षेप से बचने के लिए वेल्डिंग गन, वर्कपीस, फिक्स्चर आदि के बीच स्थानिक संबंध पर विचार करें।
7. निगरानी और गुणवत्ता नियंत्रण:
प्रक्रिया की निगरानी: समस्याओं की तुरंत पहचान करने और उन्हें ठीक करने के लिए सेंसर, डेटा अधिग्रहण सिस्टम आदि का उपयोग करके वेल्डिंग प्रक्रिया के दौरान पैरामीटर परिवर्तन और वेल्ड गुणवत्ता की वास्तविक समय की निगरानी।
● गैर विनाशकारी परीक्षण: वेल्डिंग के बाद, वेल्ड की आंतरिक गुणवत्ता की पुष्टि करने के लिए अल्ट्रासोनिक, रेडियोग्राफिक, चुंबकीय कण और अन्य गैर-विनाशकारी परीक्षण किया जाएगा, और अयोग्य वेल्ड की मरम्मत की जाएगी।
8. कार्मिक प्रशिक्षण और रखरखाव:
● ऑपरेटर प्रशिक्षण: सुनिश्चित करें कि ऑपरेटर वेल्डिंग प्रक्रियाओं, उपकरण संचालन और समस्या निवारण से परिचित हैं, मापदंडों को सही ढंग से सेट और समायोजित कर सकते हैं, और वेल्डिंग प्रक्रिया के दौरान उत्पन्न होने वाली समस्याओं को तुरंत संभाल सकते हैं।
● उपकरण रखरखाव: नियमित रखरखाव, निरीक्षण और अंशांकनवेल्डिंग रोबोटयह सुनिश्चित करने के लिए कि वे अच्छी कार्यशील स्थिति में हैं।
ऊपर उल्लिखित व्यापक उपायों के माध्यम से, वेल्डिंग रोबोट द्वारा उत्पन्न वेल्डिंग दोषों को प्रभावी ढंग से कम किया जा सकता है, और वेल्डिंग की गुणवत्ता और उत्पादन दक्षता में सुधार किया जा सकता है। विशिष्ट समाधानों के लिए वास्तविक वेल्डिंग स्थितियों, उपकरण प्रकारों और दोष गुणों के आधार पर अनुकूलित डिजाइन और कार्यान्वयन की आवश्यकता होती है।
पोस्ट समय: जून-17-2024
