Os poros na costura de soldadura son un problema de calidade común duranterobot de soldadura. A presenza de poros pode provocar unha diminución da resistencia das soldaduras, e mesmo provocar gretas e fracturas. As principais razóns para a formación de poros nas soldaduras do robot inclúen as seguintes:
1. Protección deficiente contra os gases:
Durante o proceso de soldadura, a subministración de gases protectores (como argón, dióxido de carbono, etc.) é insuficiente ou irregular, o que non logra illar eficazmente o osíxeno, nitróxeno, etc. a formación de poros.
2. Mal tratamento superficial dos materiais de soldadura e materiais de base:
Hai impurezas como manchas de aceite, ferruxe, humidade e escamas de óxido na superficie do material de soldadura ou do metal base. Estas impurezas descompoñen a altas temperaturas de soldadura para producir gas, que entra na piscina fundida e forma poros.
3. Parámetros inadecuados do proceso de soldadura:
Se a corrente, a tensión e a velocidade de soldadura son demasiado altas ou moi baixas, o que provoca unha axitación insuficiente da piscina de fusión e a incapacidade do gas para escapar sen problemas; Ou se o ángulo de soplado do gas protector é incorrecto, pode afectar o efecto de protección do gas.
4. Deseño de soldadura non razoable:
Se a brecha entre as costuras de soldadura é demasiado grande, a fluidez do metal fundido da piscina é pobre e o gas é difícil de descargar; Ou a forma da costura de soldadura é complexa e o gas non é fácil de escapar na profundidade da costura de soldadura.
5. Alta humidade no ambiente de soldadura:
A humidade do aire descompónse en gas hidróxeno a altas temperaturas de soldadura, que ten unha alta solubilidade na piscina fundida e non pode escapar a tempo durante o proceso de arrefriamento, formando poros.
As medidas para resolver o problema da porosidade nas soldaduras robotizadas son as seguintes:
1. Optimizar a protección de gases:
Asegúrese de que a pureza do gas protector cumpra o estándar, o caudal é moderado e a distancia entre a boquilla e a costura de soldadura é a adecuada, formando unha boa protección da cortina de aire.
●Use unha composición de gas e unha proporción de mestura adecuadas, como usar varillas e fíos de soldadura de hidróxeno baixo ou ultra baixo, para reducir a fonte de gas hidróxeno.
2. Tratamento superficial estrito:
Limpar a fondo a superficie domaterial de soldadurae metal base antes de soldar, eliminar impurezas como aceite, ferruxe e humidade e realizar un tratamento de prequecemento se é necesario.
Para ambientes nos que se pode producir humidade durante o proceso de soldadura, tome medidas de secado, como usar un secador de costura de soldadura ou prequentar a peza.
3. Axuste os parámetros do proceso de soldadura:
Seleccione a corrente, a tensión e a velocidade de soldadura adecuadas en función do material de soldeo, do material base e da posición de soldeo para garantir unha axitación moderada e un tempo de escape de gas da piscina fundida.
Axuste o ángulo de soplado do gas protector para garantir que o gas cobre uniformemente a soldadura.
4. Mellora o deseño de soldadura:
Controle a brecha da costura de soldadura dentro dun rango razoable para evitar ser demasiado grande ou demasiado pequeno.
Para soldaduras complexas, pódense usar métodos como a soldadura segmentada, o metal de recheo preestablecido ou a modificación da secuencia de soldadura para mellorar as condicións de descarga de gas.
5. Control do ambiente de soldadura:
Intente soldar nun ambiente seco e ben ventilado para evitar unha humidade excesiva.
Para ambientes onde non se pode controlar a humidade, pódense considerar medidas como o uso de higroscópicas e a calefacción de soldadura para reducir o impacto da humidade.
6. Seguimento e control de calidade:
Comprobe regularmente o funcionamento dos equipos de soldadura, como medidores de caudal de gas, boquillas de pistola de soldadura, etc., para garantir o seu bo estado de funcionamento.
Monitorización en tempo real do proceso de soldadura, como o uso dun sistema de monitorización do proceso de soldadura, para detectar e axustar rapidamente parámetros anormais.
Realice probas non destrutivas (como probas ultrasónicas, probas radiográficas, etc.) despois da soldadura para detectar e tratar rapidamente as soldaduras que conteñan porosidade. A aplicación integral das medidas anteriores pode reducir eficazmente a xeración de poros nas soldaduras do robot e mellorar a calidade da soldadura.
As causas da porosidade nas soldaduras do robot inclúen a contaminación superficial do material de soldeo, a protección insuficiente de gases, o control inadecuado da corrente e tensión de soldadura e unha velocidade de soldadura excesiva. Para resolver este problema, cómpre tomar as medidas correspondentes, incluíndo o uso de materiais de soldadura limpos, a selección de gases protectores de forma razoable e o control do caudal, a definición razoable dos parámetros de soldadura e o control da velocidade de soldadura segundo a situación. Só abordando simultaneamente varios aspectos podemos previr e resolver eficazmente o problema da porosidade nas soldaduras de robots e mellorar a calidade da soldadura.
Hora de publicación: abril-07-2024
