De koördinearre aksje fan lasrobots en lasapparatuer omfettet benammen de folgjende wichtige aspekten:
Kommunikaasje ferbining
Der moat in stabile kommunikaasjeferbining makke wurde tusken de lasrobot en de lasapparatuer. Algemiene kommunikaasjemetoaden omfetsje digitale ynterfaces (lykas Ethernet, DeviceNet, Profibus, ensfh.) En analoge ynterfaces. Troch dizze ynterfaces kin de robot lasparameters (lykas lasstroom, spanning, lassnelheid, ensfh.) nei de lasapparatuer stjoere, en kin de lasapparatuer ek feedback jaan oer de eigen statusynformaasje (lykas oft de apparatuer normaal is) , foutkoades, ensfh.) nei de robot.
Bygelyks, yn guon moderne welding workshops, robots en welding macht boarnen binne ferbûn fia Ethernet. De welding proses programma yn de robot kontrôle systeem kin sekuer stjoere ynstruksjes nei de welding macht boarne, lykas it ynstellen fan de pols frekwinsje fan pols welding oan 5Hz, peak hjoeddeistige nei 200A, en oare parameters te foldwaan oan de easken fan spesifike welding taken.
Timing kontrôle
Foar it weldingproses is timingkontrôle krúsjaal. Lasrobots moatte qua tiid krekt ôfstimd wurde mei lasapparatuer. Yn 'e arc initiation stage moat de robot earst ferhúzje nei de startposysje fan' e welding en dan stjoere in arc initiation sinjaal nei de welding apparatuer. Nei ûntfangst fan it sinjaal sil de lasapparatuer yn in heul koarte tiid in weldingbôge fêstigje (meastentiids in pear millisekonden oant tsientallen millisekonden).
As foarbyld nimme gas shielded welding, neidat de robot is yn plak, it stjoert in arc sinjaal, en de welding Netzteil útfier hege spanning te brekken troch it gas en foarmje in bôge. Tagelyk begjint it draadfeedmeganisme de draad te fieden. Tidens it lasproses beweecht de robot op in foarôf ynstelde snelheid en trajekt, en de lasapparatuer leveret kontinu en stabyl lasenerzjy. As it lassen is foltôge, stjoert de robot in sinjaal foar arc stop, en de welding-apparatuer ferminderet de stroom en spanning stadichoan, it foljen fan de bôgeput en it blussen fan 'e bôge.
Bygelyks, yn it lassen fan auto-lichem, wurdt de bewegingssnelheid fan 'e robot koördinearre mei de weldingparameters fan' e lasapparatuer om te soargjen dat de lasapparatuer de lasnaad kin folje mei passende laswarmte-ynput tidens de beweging fan 'e robot fan in bepaalde ôfstân, om te foarkommen defekten lykas ûnfolsleine penetraasje of penetraasje.
Parameter oerienkomst
De bewegingsparameters fan 'e lasrobot (lykas snelheid, fersnelling, ensfh.) en de lasparameters fan 'e lasapparatuer (lykas stroom, spanning, draadoanfiersnelheid, ensfh.) moatte mei elkoar oerienkomme. As de bewegingssnelheid fan 'e robot te rap is en de lasparameters fan' e lasapparatuer wurde net oanpast, kin dit liede ta minne weldfoarming, lykas smelle welds, ûndersnijding en oare defekten.
Bygelyks, foar it lassen fan dikkere wurkstikken, binne in gruttere weldingstrom en in stadiger robotbewegingssnelheid nedich om genôch penetraasje en metalen filling te garandearjen. Foar tinne plaat welding is in lytsere welding hjoeddeistige en flugger robot beweging snelheid nedich om foar te kommen baarnende troch. De kontrôlesystemen fan lasrobots en lasapparatuer kinne de oerienkomst fan dizze parameters berikke fia pre-programmearring as adaptive kontrôlealgoritmen.
Feedback regeljouwing
Om laskwaliteit te garandearjen, moat der in feedback-oanpassingsmeganisme wêze tusken de lasrobot en de lasapparatuer. Lasapparatuer kin feedback jaan oer werklike weldingparameters (lykas werklike stroom, spanning, ensfh.) Robots kinne har eigen bewegingstrajekt of parameters foar lasapparatuer fine op basis fan dizze feedbackynformaasje.
Bygelyks, tidens it weldingproses, as de weldingapparatuer om ien of oare reden fluktuaasjes yn 'e weldingstream detektearret (lykas unjildich oerflak fan it wurkstik, wear fan' e conductive nozzle, ensfh.), It kin dizze ynformaasje oan 'e robot feedback jaan. Robots kinne har bewegingssnelheid dêrop oanpasse of ynstruksjes stjoere nei lasapparatuer om de stroom oan te passen, om de stabiliteit fan laskwaliteit te garandearjen.
Post tiid: Dec-16-2024
