Les robots industriels ont révolutionné l’industrie manufacturière, rendant la production plus rapide, plus efficace et plus rentable. L'une des tâches critiques effectuées par les robots industriels est le chargement et le déchargement. Au cours de ce processus, les robots ramassent et placent des composants ou des produits finis dans ou hors des machines, des convoyeurs ou d'autres systèmes de manutention. Le flux de travail de chargement et de déchargement des robots industriels est un processus complexe qui implique plusieurs composants et étapes.
Les flux de travail de chargement et de déchargement sont cruciaux dans les installations de fabrication, en particulier celles qui impliquent une production de masse. Les robots industriels utilisés pour le chargement et le déchargement sont constitués de divers composants qui travaillent ensemble pour exécuter ces tâches. Le processus de flux de travail peut être divisé en plusieurs étapes, depuis la préparation du robot et du système de manutention jusqu'à l'inspection post-production.
Préparation
La première étape du flux de travail de chargement et de déchargement consiste à préparer le robot et le système de manutention. Cela implique de programmer le robot avec les instructions nécessaires pour exécuter la tâche. Le programmeur code le robot pour prélever les composants ou produits finis requis dans un emplacement spécifié et les placer dans la position appropriée. Le système de coordonnées de la machine est généralement utilisé pour déterminer l'emplacement, l'orientation et la position des composants ou des produits.
Le programmeur doit également sélectionner le bon outil d'extrémité de bras (EOAT) pour répondre aux exigences de la tâche du robot. L'EOAT comprend des pinces, des ventouses et des dispositifs de manutention qui maintiennent ou manipulent les composants ou les produits pendant le chargement et le déchargement. Le programmeur installe ensuite l'EOAT sur le bras du robot et l'ajuste à la bonne position et orientation pour manipuler les composants ou les produits.
Configuration de la machine
La configuration de la machine implique la configuration des machines, des convoyeurs ou des systèmes de manutention avec lesquels le robot interagira pendant le processus de chargement et de déchargement. Cela comprend l’installation des postes de travail et la garantie que les machines et les systèmes de convoyeurs sont dans les bonnes conditions pour fonctionner efficacement. La vitesse, l'accélération et la position des machines doivent être alignées sur les spécifications du robot pour garantir un processus de flux de travail fluide.
Il est essentiel de s'assurer que les autres systèmes de manipulation, comme les ventouses, sont correctement installés. Le programmeur doit également configurer le système de contrôle des machines et des convoyeurs pour les synchroniser avec les exigences des tâches du robot.
Opération
Une fois le robot et le système de manutention configurés, l'opérateur définit les paramètres de fonctionnement. Cela inclut la sélection du produit souhaité dans la machine et son placement sur le convoyeur ou la direction des composants vers la machine.
L'opérateur programme le robot pour exécuter les mouvements de prise et de placement nécessaires. Le robot se déplace ensuite vers l'emplacement souhaité, récupère le composant ou le produit fini à l'aide de son EOAT et le transfère vers ou depuis le système de manutention.
Pendant le processus opérationnel, la surveillance des performances du robot et de la machine est cruciale pour garantir des performances efficaces. Ceci est accompli grâce à des capteurs de rétroaction qui détectent les défauts de la machine ou les dysfonctionnements du robot. Les opérateurs doivent également être attentifs aux erreurs humaines, qui se produisent souvent en raison de la négligence de l'opérateur ou d'une programmation incorrecte.
Inspection du produit
Une fois que le robot a terminé le processus de chargement et de déchargement, le produit est soumis à une inspection. L'inspection est essentielle pour confirmer la qualité du produit et le respect des spécifications de production. Certains produits sont inspectés manuellement, tandis que d’autres utilisent des systèmes d’inspection visuelle.
Un système d'inspection visuelle peut être intégré au système de manutention et programmé pour détecter les erreurs qui ne seraient pas détectées par une inspection humaine. De tels systèmes peuvent détecter des erreurs, notamment des défauts, des dommages et des composants manquants.
Entretien
Une maintenance préventive régulière est nécessaire pour assurer le bon fonctionnement des machines, des convoyeurs et du robot. Le robot subit un entretien périodique pour éviter l'usure des composants et éviter d'éventuels dysfonctionnements. La maintenance préventive réduira les temps d’arrêt de production et les pannes d’équipement.
L'utilisation de robots industriels pour le chargement et le déchargement a révolutionné l'industrie manufacturière. Le processus de flux de travail est un processus complexe qui nécessite la programmation, la configuration de la machine, le fonctionnement, l'inspection et la maintenance. La mise en œuvre réussie de ce processus de flux de travail repose en grande partie sur l'attention méticuleuse du programmeur aux détails et sur l'expertise de l'opérateur dans la surveillance du système pendant le fonctionnement. Les progrès technologiques ont entraîné une évolution des processus de fabrication, et l’intégration de robots industriels dans le processus de flux de travail est la voie à suivre. Les entreprises qui investissent dans des robots industriels peuvent s’attendre à récolter les fruits d’une production plus rapide, d’une efficacité accrue et d’une rentabilité accrue.
Heure de publication : 20 septembre 2024
