Keevitusrobotite keevitusdefektide lahendaminehõlmab tavaliselt järgmisi aspekte:
1. Parameetrite optimeerimine:
Keevitusprotsessi parameetrid: reguleerige keevitusvoolu, pinget, kiirust, gaasi voolukiirust, elektroodi nurka ja muid parameetreid, et need vastaksid keevitusmaterjalidele, paksusele, liite vormile jne. Õiged parameetrite seadistused aitavad vältida selliseid probleeme nagu keevitushälve, allalõikamine, poorsus ja pritsmed. .
Pöörde parameetrid: Olukordades, mis nõuavad pöörde keevitamist, optimeerige pöörde amplituudi, sagedust, algus- ja lõppnurki jne, et parandada keevisõmbluse moodustumist ja vältida defekte.
2. Keevituspüstoli ja tooriku positsioneerimine:
TCP kalibreerimine: tagage keevituspüstoli keskpunkti (TCP) täpsus, et vältida ebatäpsest positsioneerimisest põhjustatud kõrvalekaldeid keevitamisel.
● Töödeldava detaili kinnitus: veenduge, et tooriku kinnitus on stabiilne ja täpselt paigutatud, et vältida keevitusdefekte, mis on põhjustatud tooriku deformatsioonist keevitusprotsessi ajal.
3. Keevisõmbluse jälgimise tehnoloogia:
Visuaalne andur: keevisõmbluse asukoha ja kuju reaalajas jälgimine visuaalsete või laserandurite abil, keevituspüstoli trajektoori automaatne reguleerimine, tagades keevisõmbluse jälgimise täpsuse ja vähendades defekte.
Kaare tuvastamine: pakkudes tagasisidet, näiteks kaare pinget ja voolu,keevitamise parameetridja püstoli asend on dünaamiliselt reguleeritud, et kohaneda töödeldava detaili pinna muutustega, vältides keevitushälbeid ja allalõiget.
4. Gaasikaitse:
Gaasi puhtus ja voolukiirus: veenduge, et kaitsegaaside (nagu argoon, süsinikdioksiid jne) puhtus vastab nõuetele, voolukiirus on sobiv ning vältige gaasikvaliteedi probleemidest tingitud poorsus- või oksüdatsioonidefekte.
● düüside disain ja puhastamine: kasutage sobiva suuruse ja kujuga otsikuid, puhastage regulaarselt düüside siseseinu ja kanaleid ning veenduge, et gaas kataks keevisõmblused ühtlaselt ja sujuvalt.
5. Keevitusmaterjalid ja eeltöötlus:
Keevitustraadi valik: valige keevitustraadid, mis sobivad alusmaterjaliga, et tagada hea keevitustulemus ja keevisõmbluse kvaliteet.
● Töödeldava detaili puhastamine: eemaldage töödeldava detaili pinnalt mustused, nagu õliplekid, rooste ja oksiidikihid, et tagada puhas keevitusliides ja vähendada keevitusdefekte.
6. Programmeerimine ja tee planeerimine:
Keevitustee: Planeerige mõistlikult keevitamise algus- ja lõpp-punktid, järjestus, kiirus jne, et vältida pingekontsentratsioonist tekkivaid pragusid ning tagada keevisõmbluse ühtlus ja täidis.
● Vältige häireid: programmeerimisel arvestage keevituspüstoli, tooriku, kinnitusdetaili jms ruumilise suhtega, et vältida kokkupõrkeid või häireid keevitusprotsessi ajal.
7. Järelevalve ja kvaliteedikontroll:
Protsessi jälgimine: parameetrite muutuste ja keevisõmbluse kvaliteedi reaalajas jälgimine keevitusprotsessi ajal, kasutades andureid, andmehõivesüsteeme jne, et kiiresti tuvastada ja parandada probleeme.
● Mittepurustav katse: pärast keevitamist tuleb keevisõmbluse sisemise kvaliteedi kontrollimiseks läbi viia ultraheli-, radiograafilised, magnetosakeste ja muud mittepurustavad katsed ning kvalifitseerimata keevisõmblused tuleb parandada.
8. Personali koolitus ja hooldus:
● Operaatorkoolitus: veenduge, et operaatorid tunnevad keevitusprotsesse, seadmete toiminguid ja tõrkeotsingut, oskavad õigesti seadistada ja reguleerida parameetreid ning kiiresti lahendada keevitusprotsessi käigus tekkivaid probleeme.
● Seadmete hooldus: regulaarne hooldus, ülevaatus ja kalibreeriminekeevitusrobotidet need oleksid heas töökorras.
Eespool nimetatud kõikehõlmavate meetmete abil saab tõhusalt vähendada keevitusrobotite tekitatud keevitusdefekte ning parandada keevitamise kvaliteeti ja tootmise efektiivsust.Konkreetsed lahendused nõuavad kohandatud disaini ja teostust, mis põhinevad tegelikel keevitustingimustel, seadmete tüüpidel ja defektide omadustel.
Postitusaeg: 17. juuni 2024
