Los poros en la costura de soldadura son un problema de calidad común durantesoldadura robotizada. La presencia de poros puede provocar una disminución de la resistencia de las soldaduras, e incluso provocar grietas y fracturas. Las principales razones para la formación de poros en las soldaduras de robots incluyen las siguientes:
1. Mala protección contra el gas:
Durante el proceso de soldadura, el suministro de gases protectores (como argón, dióxido de carbono, etc.) es insuficiente o desigual, lo que no logra aislar eficazmente el oxígeno, el nitrógeno, etc. en el aire, lo que provoca que el gas se mezcle en el baño de fusión y la formación de poros.
2. Mal tratamiento superficial de los materiales de soldadura y materiales base:
Hay impurezas como manchas de aceite, óxido, humedad y escamas de óxido en la superficie del material de soldadura o del metal base. Estas impurezas se descomponen a altas temperaturas de soldadura para producir gas, que ingresa al baño fundido y forma poros.
3. Parámetros del proceso de soldadura inadecuados:
Si la corriente, el voltaje y la velocidad de soldadura son demasiado altos o demasiado bajos, lo que resulta en una agitación insuficiente del baño de fusión y la incapacidad del gas para escapar suavemente; O si el ángulo de soplado del gas protector es inadecuado, puede afectar el efecto de protección del gas.
4. Diseño de soldadura irrazonable:
Si el espacio entre las costuras de soldadura es demasiado grande, la fluidez del metal fundido será pobre y el gas será difícil de descargar; O la forma de la costura de soldadura es compleja y no es fácil escapar el gas en la profundidad de la costura de soldadura.
5. Alta humedad en el ambiente de soldadura:
La humedad del aire se descompone en gas hidrógeno a altas temperaturas de soldadura, que tiene una alta solubilidad en el baño fundido y no puede escapar a tiempo durante el proceso de enfriamiento, formando poros.
Las medidas para solucionar el problema de la porosidad en las soldaduras robotizadas son las siguientes:
1. Optimice la protección del gas:
Asegúrese de que la pureza del gas protector cumpla con el estándar, que el caudal sea moderado y que la distancia entre la boquilla y la costura de soldadura sea adecuada, formando una buena cortina de aire.
●Utilice una composición de gas y una proporción de mezcla adecuadas, como el uso de varillas y alambres de soldadura con contenido bajo o ultra bajo de hidrógeno, para reducir la fuente de gas hidrógeno.
2. Tratamiento superficial estricto:
Limpiar a fondo la superficie delmaterial de soldaduray el metal base antes de soldar, elimine impurezas como aceite, óxido y humedad, y realice un tratamiento de precalentamiento si es necesario.
Para ambientes donde puede haber humedad durante el proceso de soldadura, tome medidas de secado, como usar un secador de costuras de soldadura o precalentar la pieza de trabajo.
3. Ajustar los parámetros del proceso de soldadura:
Seleccione la corriente, el voltaje y la velocidad de soldadura adecuados según el material de soldadura, el material base y la posición de soldadura para garantizar un tiempo moderado de agitación y escape de gas del baño fundido.
Ajuste el ángulo de soplado del gas protector para garantizar que el gas cubra uniformemente la costura de soldadura.
4. Mejorar el diseño de soldadura:
Controle el espacio de la costura de soldadura dentro de un rango razonable para evitar que sea demasiado grande o demasiado pequeño.
Para soldaduras complejas, se pueden utilizar métodos como soldadura segmentada, metal de aportación preestablecido o cambiar la secuencia de soldadura para mejorar las condiciones de descarga de gas.
5. Controlar el entorno de soldadura:
Trate de soldar en un ambiente seco y bien ventilado para evitar la humedad excesiva.
Para entornos donde no se puede controlar la humedad, se pueden considerar medidas como el uso de higroscópicos y el calentamiento de las costuras de soldadura para reducir el impacto de la humedad.
6. Seguimiento y control de calidad:
Verifique periódicamente el rendimiento de los equipos de soldadura, como medidores de flujo de gas, boquillas de pistolas de soldar, etc., para garantizar su buen estado de funcionamiento.
Monitoreo en tiempo real del proceso de soldadura, como el uso de un sistema de monitoreo del proceso de soldadura, para detectar y ajustar rápidamente parámetros anormales.
Realice pruebas no destructivas (como pruebas ultrasónicas, pruebas radiográficas, etc.) después de soldar para detectar y tratar rápidamente las soldaduras que contienen porosidad. La aplicación integral de las medidas anteriores puede reducir eficazmente la generación de poros en las soldaduras de robots y mejorar la calidad de la soldadura.
Las causas de la porosidad en las soldaduras robóticas incluyen la contaminación de la superficie del material de soldadura, una protección insuficiente del gas, un control inadecuado de la corriente y el voltaje de soldadura y una velocidad de soldadura excesiva. Para resolver este problema, debemos tomar las medidas correspondientes, incluido el uso de materiales de soldadura limpios, seleccionar gases protectores de manera razonable y controlar el caudal, establecer los parámetros de soldadura de manera razonable y controlar la velocidad de soldadura de acuerdo con la situación. Sólo abordando simultáneamente múltiples aspectos podremos prevenir y resolver eficazmente el problema de la porosidad en las soldaduras robóticas y mejorar la calidad de la soldadura.
Hora de publicación: 07-abr-2024
