Poren in der Schweißnaht sind ein häufiges QualitätsproblemRoboterschweißen. Das Vorhandensein von Poren kann zu einer Verringerung der Festigkeit von Schweißnähten führen und sogar Risse und Brüche verursachen. Zu den Hauptursachen für die Porenbildung in Roboterschweißnähten zählen:
1. Schlechter Gasschutz:
Während des Schweißprozesses ist die Zufuhr von Schutzgasen (wie Argon, Kohlendioxid usw.) unzureichend oder ungleichmäßig, wodurch Sauerstoff, Stickstoff usw. in der Luft nicht wirksam isoliert werden können, was zu einer Gasvermischung in das Schmelzbad führt und die Bildung von Poren.
2. Schlechte Oberflächenbehandlung von Schweißmaterialien und Grundmaterialien:
Auf der Oberfläche des Schweißmaterials oder des Grundmetalls befinden sich Verunreinigungen wie Ölflecken, Rost, Feuchtigkeit und Oxidablagerungen. Diese Verunreinigungen zersetzen sich bei hohen Schweißtemperaturen und erzeugen Gas, das in das Schmelzbad gelangt und Poren bildet.
3. Ungeeignete Schweißprozessparameter:
Wenn Strom, Spannung und Schweißgeschwindigkeit zu hoch oder zu niedrig sind, führt dies dazu, dass das Schmelzbad nicht ausreichend gerührt wird und das Gas nicht reibungslos entweichen kann; Oder wenn der Einblaswinkel des Schutzgases falsch ist, kann dies die Gasschutzwirkung beeinträchtigen.
4. Unangemessenes Schweißdesign:
Wenn der Spalt zwischen den Schweißnähten zu groß ist, ist die Fließfähigkeit der Metallschmelze schlecht und das Gas kann nur schwer abgeführt werden; Oder die Form der Schweißnaht ist komplex und das Gas kann in der Tiefe der Schweißnaht nur schwer entweichen.
5. Hohe Luftfeuchtigkeit in der Schweißumgebung:
Bei hohen Schweißtemperaturen zerfällt die Luftfeuchtigkeit in Wasserstoffgas, das im Schmelzbad eine hohe Löslichkeit aufweist und beim Abkühlvorgang nicht rechtzeitig entweichen kann und Poren bildet.
Die Maßnahmen zur Lösung des Problems der Porosität bei Roboterschweißnähten sind wie folgt:
1. Gasschutz optimieren:
Stellen Sie sicher, dass die Reinheit des Schutzgases dem Standard entspricht, die Durchflussrate moderat ist und der Abstand zwischen der Düse und der Schweißnaht angemessen ist, um einen guten Luftschleierschutz zu gewährleisten.
●Verwenden Sie eine geeignete Gaszusammensetzung und ein geeignetes Mischungsverhältnis, z. B. die Verwendung von Schweißstäben und -drähten mit niedrigem oder extrem niedrigem Wasserstoffgehalt, um die Wasserstoffgasquelle zu reduzieren.
2. Strenge Oberflächenbehandlung:
Reinigen Sie die Oberfläche gründlichSchweißmaterialund Grundmetall vor dem Schweißen, entfernen Sie Verunreinigungen wie Öl, Rost und Feuchtigkeit und führen Sie bei Bedarf eine Vorwärmbehandlung durch.
In Umgebungen, in denen während des Schweißvorgangs Feuchtigkeit auftreten kann, ergreifen Sie Trocknungsmaßnahmen, z. B. die Verwendung eines Schweißnahttrockners oder das Vorwärmen des Werkstücks.
3. Schweißprozessparameter anpassen:
Wählen Sie je nach Schweißmaterial, Grundmaterial und Schweißposition den geeigneten Strom, die entsprechende Spannung und die Schweißgeschwindigkeit, um eine moderate Rühr- und Gasentweichungszeit des Schmelzbades sicherzustellen.
Passen Sie den Einblaswinkel des Schutzgases so an, dass das Gas die Schweißnaht gleichmäßig bedeckt.
4. Verbessern Sie das Schweißdesign:
Kontrollieren Sie den Schweißnahtspalt innerhalb eines angemessenen Bereichs, um zu vermeiden, dass er zu groß oder zu klein wird.
Bei komplexen Schweißnähten können Methoden wie segmentiertes Schweißen, voreingestelltes Zusatzmaterial oder eine Änderung der Schweißreihenfolge zur Verbesserung der Gasentladungsbedingungen eingesetzt werden.
5. Kontrollieren Sie die Schweißumgebung:
Versuchen Sie, in einer trockenen und gut belüfteten Umgebung zu schweißen, um übermäßige Luftfeuchtigkeit zu vermeiden.
In Umgebungen, in denen die Luftfeuchtigkeit nicht kontrolliert werden kann, können Maßnahmen wie der Einsatz von Hygroskopika und Schweißnahtheizungen in Betracht gezogen werden, um die Auswirkungen von Feuchtigkeit zu reduzieren.
6. Überwachung und Qualitätskontrolle:
Überprüfen Sie regelmäßig die Leistung von Schweißgeräten wie Gasdurchflussmessern, Schweißpistolendüsen usw., um sicherzustellen, dass sie in gutem Betriebszustand sind.
Echtzeitüberwachung des Schweißprozesses, beispielsweise mithilfe eines Schweißprozessüberwachungssystems, um abnormale Parameter umgehend zu erkennen und anzupassen.
Führen Sie nach dem Schweißen zerstörungsfreie Prüfungen (z. B. Ultraschallprüfung, Röntgenprüfung usw.) durch, um poröse Schweißnähte umgehend zu erkennen und zu behandeln. Durch die umfassende Anwendung der oben genannten Maßnahmen kann die Porenbildung in Roboterschweißnähten wirksam reduziert und die Schweißqualität verbessert werden.
Zu den Ursachen für Porosität bei Roboterschweißungen gehören Oberflächenverunreinigungen des Schweißmaterials, unzureichender Gasschutz, falsche Steuerung von Schweißstrom und -spannung sowie zu hohe Schweißgeschwindigkeit. Um dieses Problem zu lösen, müssen wir entsprechende Maßnahmen ergreifen, einschließlich der Verwendung sauberer Schweißmaterialien, der angemessenen Auswahl von Schutzgasen und der Steuerung der Durchflussrate, der angemessenen Einstellung der Schweißparameter und der situationsgerechten Steuerung der Schweißgeschwindigkeit. Nur durch die gleichzeitige Berücksichtigung mehrerer Aspekte können wir das Problem der Porosität in Roboterschweißnähten wirksam verhindern und lösen sowie die Schweißqualität verbessern.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 07.04.2024
